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随着人们对消防车辆质量要求的不断提高,涂装质量也成为了关注点。其中漆膜缩孔是涂装过程中出现的漆膜缺陷,也称为油点、麻点、发笑、鱼眼等,表现为漆膜干燥后表面形成的若干大小不等、分布各异、厚薄形态各异的小坑,多为0.1~2mm直径的圆形,使漆膜破坏而露出底层,是严重的漆膜缺陷之一。

消防车身漆膜缩孔实例分析及防治

  一、原因分析

  导致漆膜缩孔的原因有很多,常见的原因有:

  (1)涂料质量有问题;

  (2)待喷涂表面有油污或水;

  (3)涂料中混入油污,如压缩空气的油水分离不彻底并混入涂料中;

  (4)底层涂料含有硅油类物质;

  (5)烘干室内空气污浊;

  (6)湿膜被水、油或其他喷溅物所沾污。

  以上导致漆膜缩孔的原因可能单独出现,也可能多个原因共存。我们首先在喷漆车间范围内进行逐个排查,实施了以下排查分析工作:

  (1)对同一生产批号的涂料按相同的喷涂工艺制作了喷涂样板,漆膜表面未发现缩孔,排除了涂料质量有问题;

  (2)检查喷涂过程检验记录,记录显示待喷涂表面在喷涂前用汽油完整地擦拭过,并用压缩空气吹干,同时对生产现场检查,工人能严格按照现有表面清洁工艺进行操作,排除了待喷涂表面有油污、水渍的可能;

  (3)对空压机、油水分离器、压缩空气管路彻底进行了检查,设备、管路均工作正常,油水分离器做到了定期排水、排污,在用气端口处对压缩空气进行了含油、含水测试,测试结果表明压缩空气油水分离彻底,符合喷涂要求;

  (4)对喷烤漆房(喷烤一体)的作业环境进行检查:温湿度计在检验有效期内,喷漆室内相对湿度≤70%、温度为15~25℃,均符合喷漆工艺要求;喷涂之前室内经过清洁,地面、墙壁无浮灰;墙壁框架的缝隙在内部采用密封胶封闭,但大门及侧面工作门的四周密封胶条有破损处,大门关闭后有缝隙,外部缝隙处有漆尘,而且喷漆作业时室内呈较大负压,以致于侧面工作小门在进、排风机全部开启后在负压作用下会自动关闭;顶棚过滤棉已4个多月未更换,有较多灰尘。检查结果表明喷涂作业环境易受到外界脏污的影响,为此,经过更换密封胶条、顶棚过滤棉,调整进、排风机的功率使喷漆房内呈微正压,改善了喷漆房内作业环境,又对该批消防车喷涂了2台,缩孔问题有所减轻,但效果不明显,仍然出现大量的缩孔,需要返工。

  虽然在喷漆车间内部依次实施了上述的排查,并采取了一些防治措施,但并没有找到导致漆膜大面积严重缩孔的根本原因。于是,我们对出现喷涂缩孔缺陷的消防车身进行了重新检查,仔细检索了质量记录,对车身出现缩孔的部位及频率进行了统计分析,发现缩孔多数集中出现在消防车的车身上沿子处及外封铝板的拼缝相接处,并且消防车身从上工序制罐车间转序到喷漆车间时,车身这些部位残留有黑色污物。经到制罐车间实地调查了解,黑色污物为铝板粘接所用的995硅酮中性结构胶,工人在使用结构胶粘接上沿子及外封铝板时,胶体从粘接处挤出来,造成待喷涂表面污染;某些工人粘接时不严格遵守工艺规程,将胶体涂抹到待喷涂表面,也进一步加重了胶体的污染散布。995硅酮中性结构胶虽然具有粘接强度高、固化时间短的优点,但硅酮是引起漆膜缩孔油点的敏感物质,难于清洁,由于制罐、喷漆属于不同的上、下两个工序,喷漆车间不知道铝板粘接所使用的是硅酮型结构胶且没有对受其污染的表面采取更为严格的清洁措施,从而导致硅酮污染残留,工人在喷涂前用汽油将车身待喷涂表面擦拭时,汽油将粘接缝隙处的结构胶中的硅酮再度溶解又造成反复污染,致使车身漆膜缩孔一再出现。

消防车身漆膜缩孔实例分析及防治

  二、预防纠正措施及效果

  通过以上的综合排查分析,找到了导致车身漆膜缩孔的根本原因,在生产管理、工艺质量控制方面提出了以下改进措施。

  (1)确保信息沟通在不同的的生产部门、工艺技术部门之间的有效性。喷漆车间应能及时获取掌握诸如上工序制罐车间所使用的结构胶是何种类型等相关信息,从而排除可能导致漆膜缺陷的不利因素;工艺技术部门对以生产车间为主开展的新材料、新工艺应用试验,应能及时获取掌握试验进展信息,若试验可行须及时编制或修订相关工艺,否则,应停止试验和推广应用;

  (2)对于使用硅酮结构胶进行铝板粘接的消防车身,针对硅酮污染难于清洁的实际情况,细化规范清洁工艺,重新修订了《待喷涂表面清洁操作工艺》,严格按照清洁操作工艺进行表面清洁,所有使用硅酮结构胶粘结的车身表面在喷涂前实行2~3次清洁,清洁所用的抹布、清洁剂按次分开使用、禁止混用,防止硅酮交叉污染,以消除其对漆膜质量的不利影响;

  (3)消防车身铝板粘接存在胶体清理不彻底而有胶体外露的部位,应在车身转序至喷漆车间前进行清理,经检验合格后再转序。喷涂前用汽油擦拭待喷涂表面时,应防止汽油渗入铝板粘接的缝隙处,以避免汽油渗入后将硅酮溶解造成反复污染;

  (4)定期更换喷漆房顶棚过滤棉,保证喷漆房大门、侧门的密封胶条的密封性,喷漆房在进、排风机全部开启时应呈微正压,防止外部环境中的脏污进入喷漆房内,从而确保喷漆房内喷涂作业环境的清洁;

  (5)轻微缩孔,局部打磨后用原子灰腻子封闭缩孔,局部喷涂面漆修补;严重缩孔,采取对漆面打磨后用原子灰腻子封闭缩孔,再喷涂抗油型高固封闭漆,然后湿碰湿喷涂面漆;

  (6)反馈工艺技术部门,后续有铝板粘接的消防车身,用不含硅酮的聚氨酯型结构胶代替硅酮型结构胶。鉴于聚氨酯型结构胶生产厂家众多,性能优劣不一,应选择几种不同品牌的结构胶进行工艺对比试验,以验证其不影响漆膜质量并具备足够的粘接强度。经喷涂样板试验证明,聚氨酯型结构胶对漆膜质量无不良影响,替代方案可行。但该批次36台车因车身铝板已经使用硅酮型结构胶全部粘接完毕,若将铝板全部揭掉后换用聚氨酯型结构胶重新粘接,被揭掉的铝板变形破坏严重,无法再次利用,为节约成本,所以只能对待喷涂表面采取严格的清洁措施以消除硅酮的影响;

  (7)反馈上工序制罐车间,铝板粘接时应严格遵守操作规程,防止胶体涂抹到非粘接处;

  (8)加强喷涂工人的知识和技能培训,提高喷涂质量,针对喷涂过程中出现的缩孔质量问题进行专题培训,操作人受教育面达到100%,经生产现场抽查、闭卷考试,工人相关知识、技能得到全部掌握并落实到位。

消防车身漆膜缩孔实例分析及防治

导致缩孔发生的原因很多,作为典型的漆膜缺陷之一,发生率相对较高,降低了产品一次交验合格率,为了减少缩孔的产生,必须完善质量管理体系,提高全员的质量意识,加强各关键点的管理控制,持续改进,保证涂装作业环境、车身待喷涂表面的清洁,依据人、机、料、法、环、检,进行全面综合管理和控制,从根本上彻底防治缩孔。

 

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